Sala d'Arme Achille Marozzo
Istituto per lo Studio della Scherma Antica
a cura di Paolo Tassinari
La scoperta dell'acciaio è stata fatta in molti luoghi indipendentemente, e non si può dire che ci sia stato un singolo scopritore. Spesso le stesse tecniche sono state elaborate (e a volte perdute) in luoghi diversi e in tempi diversi, dando origine a leggende e miti.
Efesto, dio del fuoco e fabbro degli dei
Comunque sia, pare che i primi in assoluto a fare un uso sistematico dell'acciaio tramandandone il metodo per la sua fabbricazione siano stati gli indù, addirittura in epoca romana.
In Europa l'unica tecnica nota fino al XVIII secolo fu quella dell'acciaio a pacchetto, unica a permettere di controllare il tenore di carbonio del metallo. Per secoli, l'unico modo di ottenere del buon acciaio in Europa fu quello di usare ferro delle miniere svedesi, particolarmente puro e privo di zolfo e fosforo, e usarlo per confezionare acciaio a pacchetto con altro ferro o ghisa più ricca di carbonio. Era un metodo estremamente costoso, e non si potevano creare pezzi molto grandi: al massimo grandi come la lama di una spada.
Nel 1740 in Inghilterra viene riscoperta la tecnica dell'acciaio al crogiolo, dando inizio alla rivoluzione industriale. La produzione di acciaio aumenta vertiginosamente e si scatena una serie di innovazioni per ottenere metallo sempre migliore e con caratteristiche sempre più varie. La prima di queste fu la scoperta che "cucinando" il carbone (scaldandolo in assenza di ossigeno, facendo così evaporare lo zolfo e ottenendo il carbone "cooked" o coke) si poteva ottenere dell'acciaio migliore, perché privo di impurità dannose: successivamente venne introdotto l'altoforno, che consentiva di bruciare, tramite una corrente di ossigeno e l'aggiunta di calcare, le impurità del minerale e permetteva di variare a volontà il tasso di carbonio; per ultimo, il convertitore Bessemer permise di ottenere acciaio a partire dalla ghisa e bruciando via le impurità e il carbonio in più, permettendo di sfruttare gli altiforni in regime costante per produrre ghisa da
convertire. Nel 1913 viene poi scoperto l'acciaio inossidabile, scoperta che diede vita alla più importante famiglia di acciai attualmente noti.
Il primo tipo di acciaio di cui si ha notizia, fabbricato in India almeno dal 300 dopo Cristo (ma alcuni lo fanno risalire al 200 a.c.); il suo nome è la versione anglicizzata del nome indù dell'acciaio (ukku). Veniva preparato in crogioli chiusi sigillati, che contenevano minerale di ferro, carbone e vetro. I crogioli venivano poi messi alla fiamma e riscaldati: il ferro fondeva, arricchendosi di carbonio, e il vetro assorbiva le impurità man mano che fondeva, galleggiando sulla superficie. Il risultato era un acciaio ad alto tenore di carbonio e di elevata purezza. Questa tecnica si diffuse molto lentamente, arrivando nei paesi confinanti (gli odierni Turkmenistan e Uzbekistan) solo nel 900 D.C. circa. La tecnica indiana mise molto tempo ad arrivare in Europa, dove divenne nota solo a partire dal XVII: ma nessuno qui seppe ripetere la manifattura dell'acciaio wootz per un altro secolo.
Poco dopo l'anno mille, la tecnica indiana del wootz arriva in medio oriente, dove viene ulteriormente raffinata e dà origine all'acciai Damasco, estremamente resistente e flessibile, con cui furono forgiate le spade che affrontarono i crociati europei: la qualità di quelle armi era tanto alta che l'acciaio damasco divenne mitico in Europa, e nacquero voci sulle sue proprietà straordinarie: si diceva che una spada fatta di acciaio damasco potesse tagliare la roccia, e venire arrotolata attorno ad un uomo per poi tornare dritta come prima, e non perdesse mai il filo.
Con ogni probabilità, la tecnica del wootz venne raffinata in modo da far assorbire il carbonio soprattutto ai bordi della spada, mantenendo la sua anima centrale relativamente dolce. In questo modo si otteneva una spada flessibile e che sopportava gli urti senza rompersi, ma al tempo stesso dalla lama molto dura che manteneva un filo tagliente per molto tempo. Le variazioni nel tenore di carbonio fra il filo e il centro della spada creavano in superficie un bel disegno ondulato, dal cui l'aggettivo damascato.
Esempio di lama in acciaio Damasco
Purtroppo, dopo il 1300 non si hanno più notizie di manufatti creati con questa tecnica, e non sono pervenuti documenti o testimonianze sul modo di ottenere l'acciaio damasco: semplicemente, la tecnica originale dell'acciaio damasco si è perduta. Per un certo periodo si ritenne che l'acciaio damasco non fosse altro che un tipo di acciaio a pacchetto, che in certe condizioni può esibire delle venature superficiali, ma un confronto con i manufatti in acciaio damasco superstiti evidenziano differenze sostanziali, sebbene a volte anche l'acciaio damasco mostri tracce di pacchettatura.
In Giappone si creò una intera mistica intorno alla fabbricazione dell'acciaio usato per le spade, e i costruttori di spade erano gelosi custodi delle loro tecniche segrete.La tecnica era (ed è ancora) simile a quella utilizzata per l'acciaio damascato, ma con alcune differenze sostanziali: la lama veniva realizzata dividendo la battitura a strati prima su una parte interna di acciaio più morbido che in seguito veniva inserita in una sorta di "involucro" di acciaio più duro e resistente.
Consiste nel creare un pacchetto di strati alternati di ferro dolce e ghisa, fatti rammollire e poi martellati insieme per saldarli e far diffondere il carbonio dalla ghisa al ferro dolce, in modo da ottenere la percentuale di carbonio desiderata. Una volta saldati gli strati del pacchetto, si taglia la barra e la si piega su se stessa, ripetendo il processo: in questo modo si possono creare barre di centinaia di strati sottilissimi. È stato per secoli l'unico modo noto, al di fuori dell'India, per ottenere l'acciaio, ed è un processo la cui riuscita dipende moltissimo dalla capacità e dall'esperienza del fabbro: è molto difficile ottenere due volte lo stesso risultato con questo metodo.
È un processo molto lento, ed è anche molto costoso: per un Kg di acciaio sono necessari circa 100Kg di combustibile. Inoltre è impossibile ottenere con questo metodo pezzi molto grandi o di forma complessa.
Durante il medioevo in Europa, all'incirca dal V secolo al XVI secolo, la tecnica dell'acciaio a pacchetto fu dimenticata. Venne riscoperta con il Rinascimento, e in quel periodo molti si convinsero che il mitico acciaio Damasco di cui i crociati raccontavano meraviglie non fosse altro che un tipo di acciaio a pacchetto: ma le analisi delle nervature visibili nei due tipi di acciaio ha reso evidente che non è così.
Nel 1740 Benjamin Huntsman, a Sheffield riscoperse la tecnica dell'acciaio al crogiolo: dopo anni di esperimenti in segreto, mise a punto una fornace in grado di raggiungere i 1600ºC in cui metteva una dozzina di crogioli di argilla, ciascuno con 15 Kg di ferro, che veniva portato lentamente al calor bianco: a questo punto si aggiungevano pezzi di ghisa, che lasciati a fondere aggiungevano al materiale il carbonio necessario: dopo tre ore circa l'acciaio veniva colato in lingotti.
Fu una rivoluzione: nel 1740, Sheffield produceva circa 200 tonnellate di acciaio all'anno; un secolo dopo ne produceva 80.000, la metà di tutta la produzione europea, ed era la più grande città industriale d'Europa. Questo modo di produrre l'acciaio restò il migliore fino all'arrivo del convertitore Bessemer permetteva di ottenere acciaio di pari qualità ad una frazione del costo.
Fu inventato da Pavel Petrovich Anosov, dopo anni di studi sulla perduta arte dell'acciaio damasco di cui Anosov voleva riscoprire il segreto. Alla fine le sue ricerche lo portarono ad un risultato che anche se non era l'acciaio Damasco, senz'altro permetteva di ottenere un materiale di qualità superiore. In pratica, l'acciaio Bulat (dalla parola persiana pulad, acciaio) era un acciaio stratificato, ottenuto raffreddando molto lentamente la massa fusa e dando il tempo al carbonio di concentrarsi in strati diversi: in questo modo il metallo finale consisteva di molti strati di ferrite (acciaio dolce) e cementite (acciaio duro).
La cementite però è instabile a temperature fra 600ºC e 1100ºC e tende a scomporsi in ferrite e carbonio, e quindi la lavorazione a caldo di questo tipo di acciaio era molto delicata, perché poteva perdere le sue caratteristiche. Come l'acciaio al crogiolo, anche il processo Bulat venne soppiantato dal convertitore Bessemer, che produceva acciaio altrettanto buono ma più economico.